Для производства мебели Xilema, из всего зрелого ствола берутся только 2 и 3 резы (по 4-6 метров). Это означает, что первая часть от корня не берется (она чересчур смолянистая), 4 и все остальные (верхушечная часть) тоже не берется (слишком много сучков).

Заготовка древесины - процесс кропотливый. Однако еще более важно сохранить вывезенный пиловочник зимой и особенно летом. Так как в теплое время года уже через 20-30 дней в спиленной сосне начинаются необратимые процессы гниения, древесина внутри синеет. Поэтому с весны по осень на площадках хранения пиловочника работают специальные системы орошения. Принудительно создаваемая влажность не дает развиться быстротечным разрушительным процессам.

С площадки хранения пиловочник поступает на пилораму - первичную стадию обработки. Раскрой бревна изначально задается планом производства мебели. В зависимости от планируемой к производству мебели пилится необходимый размер заготовки в соответствии с технологической картой раскроя. Основные размеры: 26х75х4000-6000 и 36х80х4000-6000. При производстве преобладает тангентальный распил. В результате всех распилов годовые кольца должны располагаться вдоль пласта заготовки. Это необходимо для формирования изящного и прочного мебельного щита.

После распиловки доска пакетируется и сушится в мягком режиме в течении 7-9 дней. В зависимости от сечения заготовки подбирается профиль прокладок, их количество и расположение. Укладка пакета производится по строго определенной форме и размерам. Малейшее отклонение от стандартов и норм влечет за собой непросушку той или другой части пакета и, в конечном счете к неизбежному браку. Столь тонкий процесс определяется и контролируется специальной компьютерной системой.

После того, как достигнут 6% уровень влажности заготовка фугуется на специальном станке сразу с четырех сторон до заданного размера получаемой ламели.

Затем скрупулезно вырезаются вновь обнаруженные пороки древесины, и доска торцуется в соответствии с заданным размером изготовляемого щита. Следует еще одна выбраковка негодных деталей и, наконец, те ламели, которые прошли тест, пакетируются и отправляются на склейку щита.

Дальнейшая работа производится на позиционном тепловом склеечном прессе. Оператор на сортировочном столе формирует в соответствии с текстурой древесины - расположение годовых колец на каждой соседней ламели должно быть обращено в противоположную сторону. Этим достигается более равномерное распределение возникающих напряжений в древесине при ее дальнейшей эксплуатации. Ведь дерево - это живой материал. Оно дышит. Оно впитывает и отдает влагу. При правильном расположении ламелей в щите эти процессы не заметны. При отклонении от технологии деталь мебели в последствии может очень сильно выгнуться или потрескаться - ее разорвет.

Однако, надежность склейки, красота и экологическая безопасность изделий во многом зависят от правильно выбранных клея и лаков. За счет того, что в нашем производстве используется немецкий клей "Ракол" или финский "Кестакол", процесс склейки длится не более 6 минут. За это время клей так полимеризуется, что сломать щит по месту склейки невозможно. Клеевые швы как бы армируют щит, делают его значительно прочнее.